铝压铸件设计有什么要求呢？新乡比较好的铝合金铸造的形状结构要求：1、消除内部侧凹；2、避免或减少抽芯部位；3、避免型芯交叉；合理的铝压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量。新乡比较好的铝合金铸造设计的壁厚要求：铝压铸件壁厚度是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；1、零件壁厚偏厚会使铝压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；2、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；铝压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；

铸造铝合金精粹是选用在铝液中添加化学复合物对其进行脱气和除渣处理。新乡比较好的铝合金铸造精粹是铝合金铸造过程中不行缺失的一步重要的工艺步骤，它可以起到除气、净化和细化铝合金的效果。铝合金有相对生动的化学性质，铸造进行熔炼时易和水汽反应氧化并吸入氢，从而在铝液凝结成铝铸件时便形成了搀杂和针孔等缺点，这些缺点会影响到铝铸件的力学性能。新乡比较好的铝合金铸造目前的精粹方法有两种：1、吸附精粹法：首要包含溶剂法、浮游法和过滤法；2、非吸附精粹法：有真空处理和超声波处理铝合金铸造时，不管选用哪种精粹方法，其目的都是要更好的对铝合金起到除气、净化和细化铝合金的效果，从而得到合格的铝铸件。

铝型材壳体被广泛使用。新乡比较好的铝合金铸造因环保，重量轻，易于拆卸和组装而节省时间和金钱，因此很受欢迎。因此，铝型材壳体的综合成本性能比钢产品好得多。重要的是，其承载力不得低于钢。对于不同类型的铝型材壳体，制造商之间的价格差异主要是由于以下原因：铸造原料不同，虽然我们具有相同的设计和规格，但是铸造材料的质量对制成品的价格有很大的影响；产品所需的深加工技术不同。深度处理技术包含了很多东西，没有全部列出，我们只是用氧化膜的厚度来谈论它。毕竟，氧化膜越厚，产品的杀菌效果越好，但相应的成本也更高。新乡比较好的铝合金铸造产品厚度标准不统一，例如：同一类型的铝型材壳体，外部厚度为5毫米，中心厚度为3毫米。 　　

新乡比较好的铝合金铸造安全操作要点:1．混砂作业,混砂作业中工人一般要使用碾轮式混砂机，这种机械的主要危险是当操作人员在混砂机运转时伸手取出砂样或试图铲出砂子时，而手被挂住或拖进混砂机内，造成伤害。为此，我们在使用碾轮式混砂机时要注意以下安全操作要点：(1)机器要由专人维护和管理，开车前全面检查，确认正常后，方可使用。(2)碾砂机启动后，不准用手扒料、清理碾轮，并严禁用手到碾盘上取砂样。(3)进入碾盘内检修、清理时，必须切断电源，设专人监护。并在开关柜上挂上“有人检修，严禁合闸”的安全标牌。(4)碾砂机应有取样器，无取样器的碾砂机，必须在停机后取样。(5)禁止在碾砂机工作时从机中铲出型砂。(6)及时清理散落在工作场地上的砂料和物件，以确保人员行走安全。比较好的铝合金铸造造型作业:(1)造型作业中要注意起重运输安全，绝对禁止为图方便在起吊物下方工作，应当将砂型放在乎稳而坚固的支架上，防止物件落下碰撞伤人。(2)手工造型和造芯时要注意防止砂箱、芯盒落地砸脚、手指被砂箱挤压、砂中的钉子和其他锐利金属片划破手、钉子扎脚等伤害。在操作中要注意搬运砂箱、芯盒的方式，穿好鞋底结实的安全鞋，用筛分或磁选分离出砂中的钉子、金属碎片等。(3)造型用砂箱堆垛要防止倒塌砸伤人，堆垛总高度一般不要超过2m。(4)采用地坑造型时，要了解地坑造型部位的水位，以防浇注时高温金属液体遇潮发生爆炸，还应安排好排气孔道，以使铸型底部的气体能顺利排出型外。(5)芯铁、砂箱的加强筋不要暴露在铸型表面，否则，由于它吸潮，金属液与其接触时易产生“炝火”烫伤作业人员。(6)使用机器造型、造芯时，一定要熟悉机器的性能及安全操作规程。

铝合金压铸件生产中，砂型铝合金压铸件应用最广泛，世界上大约80%的压铸件都采用木模金属模等进行砂型压铸件。新乡比较好的铝合金铸造目前，我国有3万多家的压铸件企业，2011年我国压铸件年产量超过了4000万吨，消耗了大量木材和金属。因此，新近研发的数字化无模锌合金压铸件精密成形技术及装备，直接从砂型加工入手。新乡比较好的铝合金铸造技术人员只需先用电脑将所需压铸件的三维CAD模型做出来，再将自动规划路径输入到无模锌合金压铸件精密成形机，其他工作就都可以由机器来完成。据悉，运用这项压铸技术能将开发时间缩短了50%-80%，同时相应地制造成本也可降低30%-50%。因此，数字化无模压铸件精密成形技术一直被称作是压铸技术的革命。